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第一章 为什么要推行精益化2

第一节 应运而生的精益化2

一、于丰田的逆境中诞生2

二、丰田生产方式的两大支柱5

三、创造卓越成效7

第二节 具有颠覆传统的全新特征9

一、由客户需求定义价值9

二、以拉动代替推动11

三、强调价值的流动13

四、追求尽善尽美15

第三节 前景美好而路途艰辛的旅程15

一、在当前竞争中的显著优势16

二、我国企业实现精益化的迫切性17

三、艰难的成功之旅19

第二章 对问题源头的精益化22

第一节 问题的损失来源之一：浪费22

一、过量生产造成的浪费22

二、库存造成的浪费24

三、等待的浪费27

四、搬运的浪费28

五、过度加工的浪费29

六、动作中的浪费30

七、生产不良品造成的浪费31

第二节 问题的损失来源之二：僵化32

一、僵化的表现及引发的问题32

二、产生僵化的原因32

三、精益化用以消除僵化的方法33

第三节 问题的损失来源之三：波动35

一、波动的表现及引发的问题35

二、产生波动的原因36

三、精益化用以消除波动的方法37

第三章 打牢精益化推行的根基40

第一节 营造精益化推行氛围40

一、拥有“破而后立”的勇气40

二、端正精益化推行心态41

三、深入了解精益观念43

四、建立全员精益共识45

第二节 锻造精益化的组织力47

一、建立精益化推行组织47

二、明确组织的管理力48

三、建立适当的管理架构49

四、培育组织精益技能52

第三节 创建精益推行的基础环境53

一、认识真正的5S53

二、制订5S推行计划58

三、5S的推行过程及其效果61

四、以目视管理辅助5S63

第四章 评估运营系统的价值流动68

第一节 评估企业的运营现状68

一、认知企业经营困境68

二、全面观察现场70

三、走访相关人员73

四、搜集生产运营数据75

第二节 以价值流识别运营系统80

一、价值与价值流81

二、反向追踪价值流82

三、绘制价值流图83

四、价值流评估要素87

第三节 诠释评估结果90

一、发现关键驱动因素90

二、制定对应的精益解决对策91

三、预期精益推行效果93

四、沟通评估结果94

第五章 设计价值流的未来状态96

第一节 客户需求阶段设计96

一、从交付周期入手96

二、确定生产节拍97

三、验证生产能力97

四、确定缓冲、安全及周转库存98

第二节 流动阶段设计99

一、平衡生产线99

二、设计U形生产线101

三、确定将采用的精益改进方法103

第三节 均衡生产阶段设计103

一、均衡生产系统的组成103

二、设计或改进看板系统105

三、绘制最终未来价值流图106

第六章 基础性的精益化推行110

第一节 标准作业改善110

一、标准作业概述110

二、作业优化方法113

三、作业分析及改善119

四、作业工时标准化126

五、制定作业标准指导书129

六、标准作业的推进131

第二节 布局精益化134

一、“一个流”生产概述134

二、流线化布局136

三、设备的设计与选用141

四、库存布局精益化145

五、现场全面布局精益化146

第三节 节拍平衡149

一、使作业时间趋于一致的方法149

二、流动生产线作业的再分配150

三、U形生产线组合作业的再分配156

第七章 进阶性的精益化升级160

第一节 看板管理160

一、看板概述161

二、双看板系统的工作原理164

三、看板管理中的零件输送166

第二节 自动化167

一、自动化概述167

二、对异常的处理169

三、以“防呆法”发现和阻止异常176

第三节 均衡化生产180

一、均衡化生产概述180

二、均衡化生产的推行183

三、实现小批量生产的快速换模189

第八章 精益改善无止境194

第一节 建立长效的精益改善机制194

一、持续改善的PDCA循环194

二、PDCA与SDCA相结合199

三、建立精益提案改善机制199

第二节 万事皆在人204

一、激发员工的改善热情205

二、引导员工的改善实践206

三、拥有正确的改善态度207

参考书目211